Traxit FAQ: Lösungen, Leistung und Nachhaltigkeit im Drahtziehprozess

Trockenziehmittel sind bei Raumtemperatur feste Schmiermittel in Pulverform und werden standardmäßig in der Drahtherstellung eingesetzt. Die Trockenziehmittel werden hier in sogenannten Ziehkästen eingesetzt durch die der Draht während des Prozesses läuft. Dabei nimmt der Draht auf seiner Oberfläche das Trockenziehmittel auf und nimmt es mit in den Ziehstein. Durch die Wärme und den Druck im Ziehstein verflüssigt sich das Trockenziehmittel und bildet einen anhaftenden Schmierfilm, wodurch die Reibung, der Verschleiß und die Temperatur während des Ziehprozesses reduziert wird.

Die Auswahl eines geeigneten Trockenziehmittels hängt von vielen verschieden Parametern wie z.B. der verarbeiteten Stahlsorte, dem Startdurchmessen, den Reduktionsstufen (Zugfolge) und dem geplanten Enddurchmesser, der Vorbehandlung (beispielsweise gebeizt, phosphatiert) und der Endanwendung (beispielsweise Schweißdraht, Federdraht, Seildraht) ab. Gerne unterstützen wir Sie bei der Auswahl.

Trockenziehmittel basieren häufig auf Calcium- oder Natriumseifen bzw. Mischungen davon. Je nach Prozess und Anforderungen an die Endoberfläche (z. B. Filmstabilität, Temperatur, Sauberkeit, Weiterverarbeitung) wird das passende System gewählt. Der wesentliche Unterschied liegt in den Schmiereigenschaften bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten und Temperaturen.

Calciumseifen zeichnen sich durch folgende Eigenschaften aus:

• Schwerer wasserlöslich, besitzen eine höhere Schmiermittelhaftung
• Schmelzpunkt meist niedriger
• Ideal für niedrige Ziehgeschwindigkeiten und hohe Verformungsgrade im Ziehstein

Natriumseifen zeichnen sich durch folgende Eigenschaften aus:

• Leichter wasserlöslich, höhere Temperaturstabilität
• Tendenziell höherer Schmelzpunkt
• Ideal für höhere/hohe Ziehgeschwindigkeiten und für dünnere Drähte oder bei der Verwendung von Druckziehsteinen

Weil das Ziehmittel im Ziehstein einen Schmierfilm bildet, der Reibung, Temperatur und Verschleiß beeinflusst und damit die Drahtoberfläche, die Prozessstabilität, die Ziehgeschwindigkeit und die Einsatzzeiten der Ziehsteine.

Nassziehmittel sind flüssige Schmierstoffe, die beim Drahtziehen oft in Bädern eingesetzt werden, in dem zugleich die Ziehsteine sitzen. Der Draht läuft dabei durch das Nassziehmittel, wodurch ein stabiler Schmierfilm auf der Drahtoberfläche aufgebaut wird.

Dieser Film reduziert Reibung, Temperatur und Verschleiß im Ziehstein und ermöglicht höhere Ziehgeschwindigkeiten sowie feine Enddurchmesser. Nassziehmittel werden vor allem bei Fein- und Feinstdrähten, sowie bei Hochgeschwindigkeitsprozessen eingesetzt.

Die Auswahl des geeigneten Nassziehmittels hängt unter anderem von folgenden Faktoren ab:

• Drahtmaterial und Vorbehandlung
• Ziehgeschwindigkeit und Anlagenkonzept
• Kühlleistung und Filtrationssystem
• Anforderungen an die Drahtoberfläche und Weiterverarbeitung

Ein optimal abgestimmtes Nassziehmittel trägt entscheidend zur Prozessstabilität, Drahtqualität und Energieeffizienz bei.

Trägerbeschichtungen dienen zur Vorbehandlung der Drahtoberfläche. Sie schaffen die Grundlage für eine gleichmäßige Aufnahme des Ziehmittels, dienen als Haftvermittler zwischen Draht und Ziehmittel sowie ermöglichen einen stabilen Schmierfilm im Ziehprozess.

Typische Trägerbeschichtungen sind beispielsweise Phosphatierungen oder alternative Beschichtungssysteme, die gezielt auf das Ziehmittel abgestimmt werden.

Ihre wichtigsten Funktionen im Prozess sind:

• Verbesserung der Haftung des Ziehmittels auf der Drahtoberfläche
• Stabilisierung des Schmierfilms im Ziehstein, für höhere Ziehgeschwindigkeiten
• Reduzierung von Reibung und Verschleiß
• Unterstützung einer gleichmäßigen Drahtoberfläche

Die richtige Kombination aus Trägerbeschichtung und Ziehmittel ist entscheidend für einen stabilen und wirtschaftlichen Ziehprozess. Beide Systeme müssen aufeinander abgestimmt werden, um optimale Ergebnisse hinsichtlich Oberflächenqualität, Standzeiten und Prozesssicherheit zu erzielen.

Ein öl- und Volatile Organic Compounds (VOC) freier Korrosionsschutz ist ein innovatives System zur temporären Drahtkonservierung, das vollständig auf klassische ölbasierte Schutzmedien und flüchtige organische Verbindungen (VOC) verzichtet. Stattdessen wird ein stabiler Schutzfilm direkt im Produktionsprozess erzeugt.

Moderne Schutzfilme werden inline, also direkt nach dem Ziehprozess, aufgebracht und bilden eine gleichmäßige Schutzschicht auf der Drahtoberfläche. Dadurch entfällt der Bedarf an zusätzlichen Prozessschritten wie Korrosionsschutz Öl oder aufwendige Schutzverpackungen.

Die zentralen Vorteile sind:

• Hohe Prozessstabilität durch saubere und kontrollierte Anwendung
• Reduzierung von zusätzlichen Prozessschritten und Arbeitsschritten
• Konstante und reproduzierbare Drahtoberflächenqualität
• Mögliche Energie- und Kosteneffizienz durch Integration in den Produktionsprozess
• Erfüllung steigender Anforderungen an Umwelt- und Arbeitsschutz durch Verzicht auf Öl und flüchtige organische Verbindungen (VOC)

Dieses Konzept setzt neue Maßstäbe in der Drahtindustrie und unterstützt Hersteller dabei, ihre Produktion effizienter, prozesssicherer und mit reduziertem Einsatz klassischer ölbasierter und VOC-basierter Schutzmedien auszurichten. Aktuell befindet sich das neue Verfahren in der Patentierungsphase.

Eine gezielte Optimierung der Ziehmittel unterstützt stabile Prozesse, reduziert den Ziehmittelverbrauch, verbessert die Konstanz der Ziehqualität, verlängert die Einsatzzeiten der Ziehsteine und kann Energieeinsparungen ermöglichen. Das größte Potenzial liegt dabei in der präzisen Abstimmung von kundenspezifischem Ziehprozess, Drahtprodukten und Ziehmitteln. Erst ein optimal abgestimmtes Gesamtsystem schafft messbare Vorteile für eine ökologisch und ökonomisch effizientere Produktion.

Ja, durch die Optimierung von Trockenziehmitteln konnten in Kundenprojekten (abhängig von Ziehprozess und Anlage) die Energiekosten für den Drahtzug um bis zu 2 % gesenkt werden und in Einzelfällen darüber hinaus erzielt werden. Entscheidend für das Einsparpotenzial ist die präzise Abstimmung des Ziehmittels auf Maschine, Ziehsteine, Ziehgeschwindigkeiten, Drahtqualität und weitere Prozessparameter.

Ein gut gewähltes Ziehmittel bildet im Ziehstein einen stabilen Schmierfilm und kann damit Verschleiß und ungeplante Stillstände senken. Das Ziel ist: ein konstanter Prozess mit geringen Rüstzeit- und Ausfallzeiten bei gleichzeitig gutem Oberflächenbild.

Das Ziehmittel hat einen direkten Einfluss auf die Oberflächenqualität, da es den Kontakt zwischen Draht und Ziehstein reduziert und auf der Drahtoberfläche verbleibt. Gerade bei sensitiven Anwendungen (beispielsweise Schweißdraht, Edelstahldraht) ist die Oberflächenstabilität ein Schlüssel für reproduzierbare Qualität.

Das Total Use Konzept umfasst die Kundenberatung auf Basis des kundenspezifischen Ziehprozesses. Auf Basis des Gesamtprozesses wird untersucht, wie das Ziehmittel länger für den Produktionsprozess ohne Verlust der Qualität einzusetzen ist. Bei verschiedenen Kundenprojekten konnte gezeigt werden, dass dadurch Ziehmittel-Einsparungen von bis zu 20% möglich sind.

Das Nassziehmittel übernimmt im Ziehprozess eine zentrale Rolle, da es gleichzeitig für Schmierung und Kühlung verantwortlich ist. Beide Faktoren haben einen direkten Einfluss auf die Ziehperformance.

Ein optimal eingestelltes Nassziehmittel bietet folgende Vorteile:

• Reduzierung von Reibung und benötigter Zugkraft
• Stabilisierung der Prozesstemperatur bei hohen Geschwindigkeiten
• Verlängerung der Standzeiten von Ziehsteinen und Werkzeugen
• Verbesserung der Drahtoberflächenqualität
• Ermöglichung höherer Ziehgeschwindigkeiten und feinerer Enddurchmesser

Eine nicht optimal abgestimmte Emulsion kann hingegen zu instabilen Prozessen, erhöhtem Verschleiß oder Qualitätsproblemen führen. Entscheidend ist die richtige Balance aus Konzentration, Kühlung, Filtration und Anpassung an die Prozessparameter.

Trägerbeschichtungen sind ein wesentlicher Faktor für die Ziehperformance, da sie die Grundlage für die Aufnahme und Stabilität des Ziehmittels auf der Drahtoberfläche bilden.

Eine optimal abgestimmte Trägerbeschichtung verbessert die Ziehperformance in mehreren Bereichen:

• Gleichmäßige Schmierfilmbildung im Ziehstein
• Reduzierung von Reibung und benötigter Zugkraft
• Erhöhung der Prozessstabilität über mehrere Ziehstufen
• Verbesserung der Ziehmittelmitnahme
• Minimierung von Drahtoberflächenfehlern
• Verlängerung der Standzeiten von Ziehsteinen und Werkzeugen
• Höhere Ziehgeschwindigkeiten

Ist die Trägerbeschichtung nicht optimal eingestellt oder nicht zum Ziehmittel kompatibel, kann dies zu einem instabilen Prozess mit erhöhtem Verschleiß und Qualitätsschwankungen führen.

Entscheidend ist deshalb die ganzheitliche Abstimmung von Vorbehandlung, Trägerbeschichtung und Ziehmittel als integriertes System, um eine maximale und stabile Ziehperformance zu erreichen.

Im Drahtziehprozess können verschiedene technische Herausforderungen auftreten, die die Produktqualität, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit beeinflussen. Häufige Problemstellungen sind:

• Unruhiger oder instabiler Ziehprozess
• Kratzer, Riefen oder ungleichmäßige Drahtoberflächen
• Hoher Werkzeugverschleiß bzw. kurze Standzeiten von Ziehsteinen
• Überhöhte Temperaturen im Ziehprozess
• Unzureichende Schmierfilmbildung
• Schwankende Drahtqualität oder Probleme in der Weiterverarbeitung

Diese Herausforderungen können verschiedene Ursachen haben. Beispielsweise im Zusammenspiel von Ziehmittel, Trägerbeschichtung, Werkstoff, Prozessparametern oder Anlagentechnik.

Wir kennen diese Probleme aus der Praxis und unterstützen Sie gerne dabei, die Ursachen zu analysieren und eine passgenaue Lösung zu entwickeln.

Klumpenbildung wird häufig mit Temperaturfenstern und der thermischen Stabilität des Ziehmittels in Verbindung gebracht. Sinnvoll ist, Prozessdaten wie die Temperaturen, die Reduktion, die Zugstufen und Ziehmittelparameter gemeinsam zu analysieren und anschließend gezielt optimierungsmaßnahmen umzusetzen.

Staub entsteht im Ziehprozess als feine Partikel (unter anderem aus dem Ziehmittel und dem Abrieb im Zug). Wichtig sind zwei Hebel zur Reduzierung der Staubbelastungen:

• Ziehmittel-Optimierung
• und geeignete Absaug-/Filtertechnik,

weil Emissionen wie Metallstaub, Zunder und Ziehschmiermittelabrieb zuverlässig abgesaugt werden müssen.

Ja, das Ziehmittel kann ein relevanter Einflussfaktor sein, da es Reibung, Wärmeentwicklung und damit die Prozessstabilität direkt beeinflusst. Für eine belastbare Bewertung ist jedoch eine ganzheitliche Analyse des Ziehprozesses unter Berücksichtigung von Werkstoff, Vorbehandlung, Ziehsteinen, Reduktionen, Ziehgeschwindigkeiten und weiteren Prozessparametern erforderlich.

Im Nassziehprozess ist das Ziehmittel gleichzeitig für Schmierung und Kühlung verantwortlich. Probleme entstehen häufig, wenn die Emulsion nicht optimal eingestellt oder gepflegt ist.

Typische Einflussfaktoren sind:

• Falsche Konzentration der Emulsion
• Unzureichende Filtration oder Verunreinigungen im System
• Temperaturanstieg durch zu geringe Kühlleistung
• Instabile Emulsion oder falsche Wasserqualität
• Unpassende Abstimmung auf Drahtmaterial und Ziehparameter

Für eine effiziente und prozesssichere Optimierung sollten Emulsionsparameter, Prozessbedingungen und Anlagenkonzept ganzheitlich analysiert und gezielt aufeinander abgestimmt werden.

Wenn die Trägerbeschichtung ihre Funktion nicht erfüllt, wirkt sich das direkt auf die Schmierfilmbildung und die Prozessstabilität aus.

Mögliche Ursachen können sein:

• Unzureichende oder ungleichmäßige Beschichtungsqualität
• Unzureichende Filtration oder Verunreinigungen im System
• Nicht abgestimmtes Zusammenspiel von Beschichtung und Ziehmittel
• Schwankungen in der Vorbehandlung (z. B. Beizen oder Entzundern)
• Falsche Schichtdicke oder schlechte Haftung auf der Drahtoberfläche
• Prozessschwankungen in Temperatur oder Verweilzeit

Entscheidend ist die ganzheitliche Abstimmung von Vorbehandlung, Trägerbeschichtung und Ziehmittel als integriertes Gesamtsystem, um eine stabile Schmierfilmbildung und einen prozesssicheren Drahtzug zu ermöglichen.

Korrosion kann an verschiedenen Stellen im Prozess entstehen. Sowohl während der Produktion als auch in der Zwischenlagerung oder im Transport.

Häufige Ursachen sind:

• Unzureichender oder nicht gleichmäßiger Korrosionsschutzfilm
• Feuchtigkeitseintrag oder ungünstige Lagerbedingungen
• Rückstände aus dem Ziehprozess oder der Vorbehandlung
• Zu lange Wartezeiten zwischen Produktion und Weiterverarbeitung
• Ungeeignete Verpackung oder fehlender Schutz während des Transports

Moderne Korrosionsschutzkonzepte setzen auf integrierte, prozesssichere Lösungen, bei denen der Schutzfilm direkt im Produktionsprozess aufgebracht wird. Mit unserem neuen öl- und Volatile Organic Compounds (VOC) freier Korrosionsschutzverfahren bieten wir eine innovative Möglichkeit, zusätzlichen Handlingaufwand, klassische ölbasierte Schutzmedien und potenzielle Fehlerquellen zu reduzieren. Gleichzeitig sollte der gesamte Prozess betrachtet werden: Auch das Ziehmittel kann Einfluss auf die Korrosionsneigung, die Drahtoberfläche und die Wirksamkeit des Korrosionsschutzes haben.

Wir unterstützen Sie gerne dabei, die Ursachen zu analysieren und eine passende, prozessintegrierte Lösung zu entwickeln.

In der Industrie werden boraxfreie Produkte aktiv entwickelt und angeboten. Hintergrund sind unter anderem in den Anforderungen aus der Arbeitssicherheit, Sicherheit und dem Umweltschutz sowie der Regulatorik. Für die Empfehlung ist wichtig, wo Borax im Prozess eingesetzt wird (beispielsweise als Teil von Vorbeschichtungen und/oder Trägern oder in bestimmten Ziehmittel-Formulierungen) und welche Performance-Ziele Sie haben.

Ja, es gibt Produktalternativen ohne Titandioxid (TiO₂). Ob eine Umstellung sinnvoll oder erforderlich ist, hängt jedoch vom jeweiligen Ziehprozess, den eingesetzten Materialien und den Anforderungen an Staubverhalten, Schmierfilm, Standzeiten und Drahtoberfläche ab. Deshalb sollte eine mögliche Alternative immer prozessspezifisch bewertet werden. Wir prüfen gerne gemeinsam mit Ihnen, ob ein TiO₂-freies Ziehmittel für Ihre Anwendung geeignet ist und welche Lösung die beste Performance bietet.

Im Drahtzug können Ziehmittelverbrauch und Energiekosten vor allem durch eine genaue Analyse und gezielte Abstimmung des Gesamtprozesses reduziert werden. Dazu zählen die Auswahl des passenden Ziehmittels, die Kontrolle des Ziehmittelverbrauchs, die Einstellung relevanter Prozessparameter sowie die Abstimmung von Ziehmittel, Ziehsteinen, Ziehgeschwindigkeit und Anlagenkonzept. Mit dem TOTAL USE Konzept von Traxit Wire Lubrication wird der kundenspezifische Ziehprozess analysiert, um den Ziehmitteleinsatz effizienter zu gestalten und konkrete Einsparpotenziale zu identifizieren. In Kundenprojekten wurden bereits messbare Reduzierungen des Ziehmittelverbrauchs und des Energieverbrauchs erzielt. Mögliche Auswirkungen auf Emissionen hängen vom jeweiligen Prozess, dem Energieeinsatz und dem zugrunde liegenden Berechnungsansatz ab und werden daher projektspezifisch bewertet.

Ja, wir führen vegane Ziehmittel (ohne Inhaltsstoffe tierischen Ursprungs) in unserem Portfolio. Unsere Produkte wurden als weltweit erste von der britischen Zertifizierungsstelle The Vegan Society mit dem Vegan-Zertifikat ausgezeichnet. Für die Auswahl ist Ihr Prozess entscheidend: Gerne prüfen wir Ihre Anwendung und Anforderungen und empfehlen das passende vegane Ziehmittel.