Traxit FAQ: Lösungen, Leistung und Nachhaltigkeit im Drahtziehprozess

Trockenziehmittel werden als „pulverförmige Ziehmittel“ in den Ziehkasten eingefüllt, dass der Draht nahezu komplett bedeckt ist. Der Draht wird durch den Ziehkasten geführt und nimmt auf der Oberfläche das Trockenziehmittel auf. Nach dem Ziehkasten wird der Draht in den Ziehstein geführt. Im vorderen Bereich des Ziehsteins wir das Ziehmittel durch Wärme zu einem anhaftenden Schmierfilm. Dieser unterstützt den Durchzug des Drahtes durch den Ziehstein und deren Reduktion. Der anhaftende Schmierfilm reduziert die Reibung, die Temperatur und den Verschleiß.

Die Auswahl hängt vor allem von der verarbeiteten Stahlsorte, dem Kohlenstoffgehalt des Stahls, dem Startdurchmessen, den Reduktionsstufen (Zugfolge) und dem geplanten Enddurchmesser, der Vorbehandlung (beispielsweise gebeizt, phosphatiert) und der Endanwendung (beispielsweise Schweißdraht, Federdraht, Seildraht) ab. Wenn wir diese Daten haben, können wir gezielt eine Produktempfehlung vornehmen und unnötige Versuche vermeiden.

Trockenziehmittel sind häufig Calcium- oder Natriumseifen bzw. Mischungen. Je nach Prozessphase (in welchem Zug der Ziehmaschine) und dem Zielbild (z. B. Filmstabilität vs. Sauberkeit/Weiterverarbeitung) wird das passende Produkt bzw. die Produktkombination gewählt. Der wesentliche Unterschied liegt in den Schmiereigenschaften bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten und Temperaturen.

Calciumseifen zeichnen sich durch folgende Eigenschaften aus:

• Schwerer wasserlöslich, besitzen eine höhere Schmierstoffhaftung
• Schmelzpunkt meist niedriger
• Ideal für niedrige Ziehgeschwindigkeiten und hohe Verformungsgrade im Ziehstein

Natriumseifen zeichnen sich durch folgende Eigenschaften aus:

• Leichter wasserlöslich, hitzestabiler
• Tendenziell höherer Schmelzpunkt
• Ideal für höhere/hohe Ziehgeschwindigkeiten und für dünnere Drähte oder bei der Verwendung von Druckziehsteinen“

Weil das Ziehmittel im Ziehstein einen Schmierfilm bildet, der Reibung, Temperatur und Verschleiß beeinflusst und damit die Drahtoberfläche, die Prozessstabilität, die Zieh-geschwindigkeit und die Einsatzzeiten der Ziehsteine.

Nassziehmittel sind flüssige Schmierstoffe, die beim Drahtziehen in einem geschlossenen System eingesetzt werden. Der Draht läuft dabei kontinuierlich durch ein Bad oder eine Emulsion, wodurch ein stabiler Schmierfilm auf der Drahtoberfläche aufgebaut wird.

Dieser Film reduziert Reibung, Temperatur und Verschleiß im Ziehstein und ermöglicht höhere Ziehgeschwindigkeiten sowie feine Enddurchmesser. Nassziehmittel werden vor allem bei Fein- und Feinstdrähten, sowie bei kontinuierlichen Hochgeschwindigkeitsprozessen eingesetzt.

Die Auswahl des geeigneten Nassziehmittels hängt unter anderem von folgenden Faktoren ab:

• Drahtmaterial und Legierung
• Ziehgeschwindigkeit und Anlagenkonzept
• Kühlleistung und Filtrationssystem
• Anforderungen an die Drahtoberfläche und Weiterverarbeitung

Ein optimal abgestimmtes Nassziehmittel trägt entscheidend zur Prozessstabilität, Drahtqualität und Energieeffizienz bei.

Trägerbeschichtungen sind Vorbehandlungen der Drahtoberfläche, die als Haftvermittler zwischen Draht und Ziehmittel dienen. Sie schaffen die Grundlage für eine gleichmäßige Aufnahme des Ziehmittels und ermöglichen einen stabilen Schmierfilm im Ziehprozess.

Typische Trägerbeschichtungen sind beispielsweise Phosphatierungen oder alternative Beschichtungssysteme, die gezielt auf das Ziehmittel abgestimmt werden.

Ihre wichtigsten Funktionen im Prozess sind:

• Verbesserung der Haftung des Ziehmittels auf der Drahtoberfläche
• Stabilisierung des Schmierfilms im Ziehstein, für höhere Ziehgeschwindigkeiten
• Reduzierung von Reibung und Verschleiß
• Unterstützung einer gleichmäßigen Drahtoberfläche

Die richtige Kombination aus Trägerbeschichtung und Ziehmittel ist entscheidend für einen stabilen und wirtschaftlichen Ziehprozess. Beide Systeme müssen aufeinander abgestimmt werden, um optimale Ergebnisse hinsichtlich Oberflächenqualität, Standzeiten und Prozesssicherheit zu erzielen.

Ein öl- und Volatile Organic Components (VOC) freier Korrosionsschutz ist ein innovatives System zur temporären Drahtkonservierung, das vollständig auf klassische ölbasierte Schutzmedien und flüchtige organische Verbindungen (VOC) verzichtet. Stattdessen wird ein stabiler Schutzfilm direkt im Produktionsprozess erzeugt.

Moderne Systeme werden inline, also direkt nach dem Ziehprozess, aufgebracht und bilden eine gleichmäßige, homogene Schutzschicht auf der Drahtoberfläche. Dadurch entfällt der Bedarf an zusätzlichen Prozessschritten wie externem Ölen oder aufwendiger Verpackung.

Die zentralen Vorteile sind:

• Hohe Prozessstabilität durch saubere und kontrollierte Anwendung
• Reduzierung von zusätzlichen Prozessschritten und Handling Aufwand
• Konstante und reproduzierbare Drahtoberflächenqualität
• Energie- und Kosteneffizienz durch Integration in den Produktionsprozess
• Erfüllung steigender Anforderungen an Umwelt- und Arbeitsschutz durch Verzicht auf Öl und VOC

Dieses Konzept setzt neue Maßstäbe in der Drahtindustrie und unterstützt Hersteller dabei, ihre Produktion nachhaltig, effizient und zukunftssicher auszurichten.

Ziel ist ein stabiler Prozess mit weniger Verbrauch, einer konstantere Ziehqualität, längere Einsatzzeiten der Ziehsteinen und Energieeinsparungen. Der größte Optimierungshebel liegt in der Abstimmung des kundenspezifischen Ziehprozesses, der Produkte und der Ziehmittel. Nur ein bestmöglich abgestimmtes Gesamtpaket bringt Vorteile in der ökologischen und ökonomischen Optimierung.

Ja, in Projekten zur Trockenziehmittel-Optimierung werden Einsparungen im Bereich von bis zu 2 % erreicht. Teilweise darüber hinaus. Der gesamte Prozess und die Optimierungshöhe ist abhängig vom kundenspezifischen Ziehprozess und der Anlage. Entscheidend ist die Abstimmung des Ziehmittels auf Maschine, Ziehsteine, Geschwindigkeiten und Drahtqualität.

Ein stabiler Schmierfilm reduziert den tribologischen Druck im Ziehstein und kann damit Verschleiß und ungeplante Stillstände senken. Das Ziel ist: ein konstanter Prozess und längere Ziehsteineinsatzzeiten bei gleichzeitig gutem Oberflächenbild.

Das Ziehmittel wirkt direkt auf die Oberflächenqualität, weil es Reibung und Temperatur im Ziehstein kontrolliert. Gerade bei sensitiven Anwendungen (beispielsweise Schweißdraht, Edelstahldraht) ist die Oberflächenstabilität ein Schlüssel für reproduzierbare Qualität.

Das Total Use Konzept umfasst die Kundenberatung auf Basis des kundenspezifischen Ziehprozesses. Auf Basis des Gesamtprozesses wird geschaut, wie das Ziehmittel länger für den Produktionsprozess ohne Verlust der Schmierung der Qualität einzusetzen ist. Bei Kundenprojekten konnten wir bis zu 20% Ziehmittel einsparen.

Das Nassziehmittel übernimmt im Ziehprozess eine zentrale Rolle, da es gleichzeitig für Schmierung und Kühlung verantwortlich ist. Beide Faktoren haben einen direkten Einfluss auf die Ziehperformance.

Ein optimal eingestelltes Nassziehmittel bietet folgende Vorteile:

• Reduzierung von Reibung und Ziehkräften
• Stabilisierung der Prozesstemperatur bei hohen Geschwindigkeiten
• Verlängerung der Standzeiten von Ziehsteinen und Werkzeugen
• Verbesserung der Drahtoberflächenqualität
• Ermöglichung höherer Ziehgeschwindigkeiten und feinerer Enddurchmesser

Eine nicht optimal abgestimmte Emulsion kann hingegen zu instabilen Prozessen, erhöhtem Verschleiß oder Qualitätsproblemen führen. Entscheidend ist die richtige Balance aus Konzentration, Kühlung, Filtration und Anpassung an die Prozessparameter.

Trägerbeschichtungen sind ein wesentlicher Faktor für die Ziehperformance, da sie die Grundlage für die Aufnahme und Stabilität des Ziehmittels auf der Drahtoberfläche bilden.

Eine optimal abgestimmte Trägerbeschichtung verbessert die Ziehperformance in mehreren Bereichen:

• Gleichmäßige Schmierfilmbildung im Ziehstein
• Reduzierung von Reibung und Ziehkräften
• Erhöhung der Prozessstabilität über mehrere Ziehstufen
• Minimierung von Drahtoberflächenfehlern
• Verlängerung der Werkzeugstandzeiten
• Höhere Ziehgeschwindigkeiten

Ist die Trägerbeschichtung nicht optimal eingestellt oder nicht zum Ziehmittel kompatibel, kann dies zu instabiler Schmierung, erhöhtem Verschleiß und Qualitätsschwankungen führen.

Entscheidend ist deshalb die ganzheitliche Abstimmung von Vorbehandlung, Trägerbeschichtung und Ziehmittel als integriertes System, um eine maximale und stabile Ziehperformance zu erreichen.

Im Drahtziehprozess können verschiedene technische Herausforderungen auftreten, die die Produktqualität, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit beeinflussen. Häufige Problem-stellungen sind:

• Drahtabrisse oder Mikrorisse im Material
• Anbackungen oder Klumpen im Ziehkasten
• Staubentwicklung und erhöhte Belastung für Mensch und Anlage
• Unruhiger oder instabiler Ziehprozess
• Kratzer, Riefen oder ungleichmäßige Drahtoberflächen
• Hoher Werkzeugverschleiß bzw. kurze Standzeiten von Ziehsteinen
• Überhöhte Temperaturen im Ziehprozess
• Unzureichende Schmierfilmbildung
• Schwankende Drahtqualität oder Probleme in der Weiterverarbeitung

Diese Herausforderungen können verschiedene Ursachen haben. Beispielsweise im Zusammenspiel von Ziehmittel, Trägerbeschichtung, Werkstoff, Prozessparametern oder Anlagentechnik.

Wir kennen diese Probleme aus der Praxis und unterstützen Sie gerne dabei, die Ursachen zu analysieren und eine passgenaue Lösung zu entwickeln.

Klumpenbildung wird häufig mit Temperaturfenstern und der thermischen Stabilität des Ziehmittels in Verbindung gebracht. Sinnvoll ist, Prozessdaten wie die Temperaturen, die Reduktion, die Zugstufen und Ziehmittelparameter zusammen anzusehen und anschließend gezielt zu testen.

Staub entsteht im Prozess als feine Partikel (unter anderem aus dem Ziehmittel und dem Abrieb im Zug). Wichtig sind zwei Hebel zur Reduzierung der Staubbelastungen:

• Ziehmittel-Optimierung
• und geeignete Absaug-/Filtertechnik,

weil Emissionen wie Metallstaub, Zunder und Ziehschmiermittelabrieb zuverlässig abgesaugt werden müssen.

Ziehmittel ist ein Einflussfaktor, weil es Reibung, Wärme und damit die Prozessstabilität beeinflusst. Für eine belastbare Bewertung braucht man aber den Gesamtblick auf Werkstoff, Vorbehandlung, Ziehsteine, Reduktionen und Geschwindigkeiten.

Im Nassziehprozess ist das Ziehmittel gleichzeitig für Schmierung und Kühlung verantwortlich. Probleme entstehen häufig, wenn die Emulsion nicht optimal eingestellt oder gepflegt ist.

Typische Einflussfaktoren sind:

• Falsche Konzentration der Emulsion
• Unzureichende Filtration oder Verunreinigungen im System
• Temperaturanstieg durch zu geringe Kühlleistung
• Instabile Emulsion oder falsche Wasserqualität
• Unpassende Abstimmung auf Drahtmaterial und Ziehparameter

Sinnvoll ist es, Emulsionsparameter, Prozessbedingungen und Anlagenkonzept gemeinsam zu betrachten und gezielt zu optimieren.

Wenn die Trägerbeschichtung ihre Funktion nicht erfüllt, wirkt sich das direkt auf die Schmierfilmbildung und die Prozessstabilität aus.

Mögliche Ursachen können sein:

• Unzureichende oder ungleichmäßige Beschichtungsqualität
• Nicht abgestimmtes Zusammenspiel von Beschichtung und Ziehmittel
• Schwankungen in der Vorbehandlung (z. B. Beizen oder Entzundern)
• Falsche Schichtdicke oder schlechte Haftung auf der Drahtoberfläche
• Prozessschwankungen in Temperatur oder Verweilzeit

Entscheidend ist die abgestimmte Betrachtung von Vorbehandlung, Beschichtung und Ziehmittel als Gesamtsystem.

Korrosion kann an verschiedenen Stellen im Prozess entstehen. Sowohl während der Produktion als auch in der Zwischenlagerung oder im Transport.

Häufige Ursachen sind:

• Unzureichender oder nicht gleichmäßiger Korrosionsschutzfilm
• Feuchtigkeitseintrag oder ungünstige Lagerbedingungen
• Rückstände aus dem Ziehprozess
• Zu lange Zeit zwischen Produktion und Weiterverarbeitung
• Ungeeignete Verpackung oder fehlender Schutz während des Transports

Moderne Ansätze setzen auf integrierte, prozesssichere Lösungen, bei denen der Korrosionsschutz direkt im Produktionsprozess aufgebracht wird und so zusätzliche Handling- und Fehlerquellen reduziert werden. Wir unterstützen Sie gerne dabei, die Ursachen zu identifizieren und eine passende, prozessintegrierte Lösung zu entwickeln.

Wir beraten Sie gern, wie auch das Ziehmittel Einfluss darauf hat.

In der Industrie werden boraxfreie Produkte aktiv entwickelt und angeboten. Hintergrund sind unter anderem in den Anforderungen aus der Arbeitssicherheit, Sicherheit und dem Umweltschutz sowie der Regulatorik. Für die Empfehlung ist wichtig, wo Borax im Prozess eingesetzt wird (beispielsweise als Teil von Vorbeschichtungen und/oder Trägern oder in bestimmten Ziehmittel-Formulierungen) und welche Performance-Ziele sie haben.

Typische Maßnahmen sind Energieeffizienz, reduzierter Verbrauch (das Traxit Konzept mit TOTAL USE mit der Reduzierung im Ziehmittelverbrauch) und daraus abgeleitet CO₂-Reduktion. In Praxisbeispielen haben wir für unterschiedliche Kunden Optimierungen umgesetzt und messbare Einsparungen im Ziehmittelverbrauch und im Energieverbrauch erreicht.

Ja, wir führen vegane Ziehmittel (ohne Inhaltsstoffe tierischen Ursprungs) in unserem Portfolio. Unsere Produkte wurden als weltweit erste von der britischen Zertifizierungsstelle The Vegan Society mit dem Vegan-Zertifikat ausgezeichnet. Für die Auswahl ist Ihr Prozess entscheidend: Wir prüfen Anwendung und Anforderungen und empfehlen das passende vegane Ziehmittel.