TOTAL USE – Maximale Nutzung, minimale Verschwendung
Beim traditionellen Umgang mit Ziehmitteln erfolgt der Wechsel meist nach einem festen Zeitintervall oder bei sichtbarer Verschlechterung eines Qualitätsmerkmals. Dieses Vorgehen führt häufig zu unnötigem Materialverbrauch, Produktionsunterbrechungen und vermeidbaren Kosten.
Unser TOTAL USE-Ansatz verfolgt einen anderen Weg: Ziel ist es, den stabilen Funktions-zustand des Ziehmittels über einen längeren Zeitraum im Prozess zu erhalten. Solange das Ziehmittel in der Ziehkiste keine Verklumpungen, schwarzen Rückstände oder staubiges Verhalten zeigt, kann es weiterverwendet werden. Anstatt vollständiger Wechsel erfolgt nur eine gezielte Nachfüllung während des laufenden Betriebs.
Entscheidend ist dabei, die Stabilität der Körnung sowie die Schmierwirkung konstant auf einem optimalen Niveau zu halten. Der Draht soll nur so viel Ziehmittel aufnehmen, wie für eine effiziente Schmierung notwendig ist – nicht mehr und nicht weniger. So wird eine Überdosierung vermieden, Verklumpung reduziert und die Kornstruktur geschont.
Der Effekt ist messbar: In zahlreichen Kundenprojekten konnte der Ziehmittelverbrauch im Schnitt um rund 20 % gesenkt werden – bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Prozessstabilität.
Die Vorteile im Überblick:
- Kostensenkung: Weniger Ziehmittelbedarf bedeutet geringere Produktions- und Lagerkosten
- Nachhaltigkeit: Reduzierter Materialverbrauch verringert Abfall und senkt den CO₂-Ausstoß entlang der Lieferkette
- Prozessstabilität: Die gezielte Nachfüllung vermeidet ungeplante Stillstände und erhöht die Effizienz
- Individuelle Optimierung: Bestehende Ziehmittel können durch kleine Modifikationen weiter angepasst werden – ohne Kompromisse bei der Qualität
Energieeffizienz – Mehr Leistung mit weniger Energie
Ein zweiter Ansatz zur Effizienzsteigerung liegt in der gezielten Reduktion des Energieverbrauchs durch die Wahl des optimalen Ziehmittels und die Anpassung der Prozessparameter.
Gemeinsam mit dem Produktionsteam eines US-amerikanischen Drahtherstellers haben wir den kundenspezifischen Ziehprozess analysiert. Auf Basis dieser Daten wurde ein maßgeschneidertes Produkt empfohlen – mit dem Ziel, Energie zu sparen und gleichzeitig die Produktivität zu steigern.
Das eingesetzte Ziehmittel konnte in der Praxis nicht nur den Energiebedarf im Zug um ungefähr 3% senken, sondern auch die Produktionsgeschwindigkeit deutlich erhöhen – mit einem Plus von über 40% beim stündlichen Output.
Diese Ergebnisse zeigen, wie stark der Einfluss des richtigen Schmiermittels auf den gesamten Prozess sein kann: Eine optimierte Schmierung reduziert die Reibung, senkt den Verschleiß und ermöglicht höhere Ziehgeschwindigkeiten bei konstanter Produktqualität.
Die Vorteile im Überblick:
- Energieeinsparung: Optimierte Schmierung reduziert den Energiebedarf pro Tonne Draht
- Produktivitätssteigerung: Erhöhte Ziehgeschwindigkeiten führen zu einem höheren Gesamtausstoß
- Geringerer Werkzeugverschleiß: Weniger Reibung bedeutet auch eine längere Standzeit von Ziehsteinen und Werkzeugen
- Nachhaltige Produktion: Energieeffizienz leistet einen direkten Beitrag zur Reduktion des CO₂-Fußabdrucks
Fazit: Kleine Anpassungen, große Wirkung
Ob durch die Verlängerung der Nutzungsdauer von Ziehmitteln im Sinne des TOTAL USE-Ansatzes oder durch die gezielte Optimierung des Energieverbrauchs – beide Strategien zeigen, dass sich mit durchdachten Lösungen deutliche Einsparungen und Umweltvorteile erzielen lassen, ohne in neue Maschinen oder Anlagen investieren zu müssen.
Wir freuen uns darauf, diese Ansätze auf dem AWPA Operations Managers Meeting 2025 mit Ihnen zu diskutieren – und gemeinsam zu erarbeiten, welches Potenzial in Ihrer Produktion steckt.